穿梭車的自動化存取并非單一設備獨立運作，而是通過 “系統指令調度、核心硬件執行、環境感知反饋” 三者協同，形成從 “任務下發” 到 “貨物存 / 取完成” 的全流程無人化閉環，具體實現邏輯可拆解為以下 5 個關鍵環節：

一、前置基礎：貨物與貨位的 “標準化 + 數字化”

自動化存取的前提是 “讓穿梭車能識別貨物、定位貨位”，需先完成兩項基礎準備：

貨物標準化裝載
貨物需通過托盤（適配托盤式穿梭車） 或料箱（適配料箱式穿梭車） 統一包裝，且每個裝載單元（托盤 / 料箱）會貼有獨立標識（如二維碼、RFID 標簽），標簽內記錄貨物信息（名稱、SKU、批號、重量等），為后續識別提供依據。

貨位數字化映射
倉庫的貨架會被劃分成一個個獨立 “貨位”，每個貨位對應獨立的 “數字編碼”（如 “貨架 A - 層 2 - 列 5”），并錄入到倉儲管理系統（WMS） 中；同時，穿梭車運行的軌道、通道也會與貨位編碼綁定，形成 “物理貨位 - 數字坐標” 的一一對應，確保穿梭車能精準找到目標位置。

二、核心指令：系統層的 “任務下發與路徑規劃”

穿梭車的所有動作都由上層系統統一調度，相當于 “大腦” 指揮 “手腳”，核心依賴兩大系統：

倉儲管理系統（WMS）：接收外部任務（如 “入庫 10 箱零食”“出庫 5 托家電”），先校驗貨物信息與貨位可用性（如入庫時分配 “空閑且適配貨物尺寸的貨位”，出庫時按 “先進先出” 原則鎖定目標貨位），再將任務拆解為 “存 / 取動作指令”（如 “去貨位 A35 取托盤”）。

倉儲控制系統（WCS）：作為 “WMS 與穿梭車的中間橋梁”，將 WMS 的指令轉化為穿梭車能識別的 “運動指令”（如 “前進 5 米、上升 2 層、伸出貨叉”），同時規劃路徑 —— 比如多臺穿梭車同時作業時，WCS 會避免軌道擁堵，分配不同通道，確保高效不沖突。

三、執行環節 1：自動化 “取貨” 流程（以托盤式穿梭車為例）

當系統下發 “取貨任務” 后，穿梭車按以下步驟完成動作：

定位到 “目標貨物所在貨位”
穿梭車根據 WCS 的路徑指令，通過自身搭載的定位裝置（如激光導航、編碼器、視覺傳感器），沿預設軌道精準行駛到目標貨位所在的貨架通道，同時調整高度（若為多層貨架，穿梭車自帶升降機構），讓自身的 “貨叉” 與貨位的托盤底部對齊。

識別并確認貨物
穿梭車通過掃碼器或 RFID 閱讀器，讀取托盤上的標簽信息，與系統下發的 “目標貨物信息” 比對（如確認 SKU、批號一致），避免取錯貨；若信息不符，會立即向 WCS 反饋異常，暫停動作。

完成 “叉取” 動作
確認無誤后，穿梭車的電動貨叉自動伸出，插入托盤底部的叉孔，隨后貨叉收縮，將托盤平穩托舉到自身的承載平臺上，完成取貨；此時系統會同步更新貨位狀態（從 “占用” 改為 “空閑”）。

四、執行環節 2：自動化 “存貨” 流程（以托盤式穿梭車為例）

當系統下發 “存貨任務” 后，流程與取貨反向但邏輯一致：

運輸貨物到 “分配好的空貨位”
穿梭車托舉著貨物，沿 WCS 規劃的路徑行駛到目標空貨位所在通道，通過定位裝置對齊貨位高度與位置。

確認貨位空閑
穿梭車通過紅外傳感器或視覺傳感器檢測目標貨位是否為空（避免誤將貨物存入已占用貨位），同時再次校驗貨物信息，確保與 “分配貨位的類型” 匹配（如重型貨物對應承重更強的貨位）。

完成 “放置” 動作
貨叉再次伸出，將托盤平穩送入目標貨位，隨后貨叉收回；存貨完成后，穿梭車向 WCS 發送 “任務完成” 信號，WCS 再同步給 WMS，更新貨位狀態（從 “空閑” 改為 “占用”），并記錄 “貨物 - 貨位 - 存入時間” 的關聯信息，便于后續追溯。

五、保障機制：實時感知與異常處理

為避免自動化過程中出現故障（如貨物偏移、軌道障礙物、電量不足），穿梭車還具備 “感知反饋” 能力，確保存取安全：

環境感知：搭載紅外傳感器、超聲波傳感器，可檢測軌道上是否有障礙物（如掉落的零件），若發現則立即停車并報警，避免碰撞；部分穿梭車還帶視覺傳感器，可檢測貨物是否在承載平臺上放正，防止運輸中掉落。

狀態反饋：實時向 WCS 傳輸自身狀態（如電量、貨叉位置、行駛速度），若電量低于閾值，會自動觸發 “回充電位補電” 任務，無需人工干預；若出現機械故障（如貨叉卡頓），會立即上報故障代碼，方便運維人員精準排查。

簡言之，穿梭車的自動化存取本質是 “系統指揮 + 硬件執行 + 感知保障” 的協同：系統負責 “做決策、定路徑”，硬件負責 “精準動、穩存取”，感知負責 “防出錯、保安全”，實現無需人工介入的全流程無人化操作。